Dari stockpile yang teroksidasi, AMMAN menemukan cara mengembalikan nilai tembaga. Sebuah sensor, eksperimen panjang, dan keberanian membaca masalah dari lantai produksi membawa inovasi Batu Hijau hingga meraih Best Paper di MetPlant 2026, Adelaide.
Penulis: Fajar Rachmat, Sumbawa.
Flare menyambut pandangan kami ketika mulai memasuki Desa Benete, Kecamatan Maluk, Sumbawa Barat. Dari kejauhan, terlihat lidah api keluar dari cerobong menaranya. Seperti hendak menjilat angkasa. Mirip seperti obor raksasa.
Saya bersama rombongan memasuki area terminal Benete. Di sini pintu masuk terbesar ke area tambang Batu Hijau yang dikelola oleh AMMAN Mineral Nusa Tenggara. Tampak ribuan sepeda motor dan ratusan mobil terparkir. Saya disambut staf Corporate Communication AMMAN. Setelah melalui serangkaian pemeriksaan oleh security, kami masuk. Selanjutnya naik bus dan membawa kami keliling area tambang.
Beruntung sekali, Vice President Corporate Communication Kartika Ocktaviana mendampingi kami dalam perjalanan ini. Sehingga semua informasi bisa kami dapatkan dengan mudah.
Dari sebuah titik pemberhentian, kami disuguhkan pemandangan luar biasa. Truk-truk raksasa yang membawa material berupa mineral. Material itu diambil dari lubang raksasa yang kedalamannya sudah mencapai ribuan meter.
Mbak Vina, panggilan akrab Kartika Ocktaviana menjelaskan, di dunia pertambangan, tidak semua bijih yang keluar dari perut bumi langsung masuk ke pabrik pengolahan. Sebagian harus menunggu. Ia ditambang, kemudian ditempatkan di stockpile—hamparan material mineral yang disimpan untuk diolah pada waktu yang dibutuhkan.
Selama menunggu, bijih itu tidak benar-benar diam. Ia berhadapan dengan udara, kelembapan dan lingkungan sekitarnya. Waktu perlahan mengubahnya. Bagi tim pengolahan mineral, perubahan itu menghadirkan persoalan yang tidak sederhana.
“Bijih yang mengalami oksidasi dapat menjadi lebih sulit diproses melalui flotasi. Akibatnya, sebagian kandungan tembaga yang seharusnya bisa masuk ke produk konsentrat justru berisiko tertinggal bersama material sisa atau tailing. Inilah salah satu tantangan terbesar datang dari bijih yang sudah lama menunggu di stockpile,” kata Vina.
Di titik inilah sebuah persoalan teknis berubah menjadi pertanyaan yang lebih besar: Bagaimana mengembalikan nilai dari bijih yang telah berubah karena waktu?
Pertanyaan itu kemudian membawa tim Metallurgy di Processing Plant Batu Hijau, PT Amman Mineral Nusa Tenggara (AMMAN), pada sebuah perjalanan riset selama sekitar dua tahun.
Di dalam tim itu ada Didit Ardi Maulana. Saya berhasil mewawancarai langsung putera daerah asli Sumbawa Barat (KSB) ini. Ia bergabung dengan tim Metallurgy AMMAN sejak Desember 2022. Bersama tim nya, mereka berhasil menemukan sebuah inovasi yang mengembalikan nilai dari stockpile ini.
Ketertarikan Didit pada dunia pengolahan mineral sebenarnya telah tumbuh jauh sebelum mengenal ruang kontrol, laboratorium, atau pabrik pengolahan. Sebagai anak yang tumbuh besar di daerah tambang, ia sudah akrab dengan aktivitas pertambangan lokal di sekitar tempat tinggalnya.
“Dari situ saya mulai tertarik memahami bagaimana mineral diolah hingga dapat memberikan nilai tambah,” kata Didit.
Kini, bertahun-tahun kemudian, ketertarikan masa kecil itu menemukan bentuk yang jauh lebih konkret.
Bukan lagi sekadar rasa ingin tahu tentang bagaimana batuan berubah menjadi produk bernilai. Didit bersama rekan-rekannya justru ikut mencari cara agar semakin banyak kandungan mineral berharga dari bijih dapat benar-benar dimanfaatkan.
Dijelaskannya, dalam pengolahan bijih tembaga, recovery adalah salah satu ukuran penting. Sederhananya, recovery menunjukkan seberapa besar kandungan tembaga dalam bijih yang berhasil diambil dan masuk ke produk. Semakin tinggi recovery, semakin banyak tembaga yang berhasil dimanfaatkan dan semakin sedikit mineral bernilai yang hilang bersama tailing.
Karena itu, peningkatan recovery bukan hanya soal mengejar angka produksi. Ia juga berkaitan dengan bagaimana sumber daya mineral dimanfaatkan seoptimal mungkin.
Untuk jumlah bijih yang sama, jika lebih banyak kandungan tembaganya berhasil diperoleh, maka lebih banyak pula nilai yang dapat dihasilkan tanpa harus menambah jumlah material yang ditambang. Masalahnya, karakter bijih tidak selalu sama.
Bijih segar yang baru ditambang memiliki kondisi berbeda dengan bijih yang telah lama tersimpan. Paparan lingkungan membuat mineral sulfida pada material stockpile mengalami oksidasi. Kondisi tersebut dapat membuat proses pemisahan mineral tembaga melalui flotasi menjadi lebih menantang.
Tim Metallurgy harus berhadapan dengan material yang secara kimiawi sudah berubah.
“Ketika mineral mengalami oksidasi, proses pengambilannya bisa menjadi lebih menantang,” ujar Didit. Maka pekerjaan mereka bukan sekadar menjalankan proses yang sudah ada.
Mereka harus memahami apa yang berubah pada bijih dan bagaimana proses pengolahan dapat disesuaikan dengan perubahan tersebut. Di sinilah pekerjaan seorang metalurgis menjadi seperti membaca bahasa yang tidak terlihat.
Bijih tidak berbicara. Tetapi ia meninggalkan jejak melalui parameter proses, karakteristik mineral, respons terhadap reagen, dan perubahan performa flotasi. Tugas tim adalah membaca jejak tersebut.
Diditmelajutkan, salah satu proses penting dalam pengolahan mineral tembaga adalah flotasi.
Secara sederhana, proses ini memanfaatkan perbedaan sifat permukaan mineral untuk memisahkan mineral berharga dari material lainnya. Mineral yang berhasil dibuat lebih mudah berinteraksi dengan gelembung udara dapat terangkat dan dipisahkan, sementara material lainnya tertinggal.
Namun, ketika bijih telah mengalami oksidasi, perilakunya berubah.
Di sinilah tim Metallurgy AMMAN mengembangkan pendekatan melalui Controlled Potential Sulfidisation (CPS) yang dipadukan dengan sensor Oxidation Reduction Potential (ORP).
CPS pada dasarnya digunakan untuk membantu menciptakan kondisi yang lebih sesuai agar mineral tembaga yang telah mengalami oksidasi dapat kembali merespons proses flotasi dengan lebih baik.
Sementara sensor ORP memberikan informasi mengenai kondisi kimia slurry secara lebih terukur.
Kombinasi keduanya membuat proses tidak lagi sekadar bergantung pada perkiraan atau pengaturan dosis secara konvensional.
Kondisi proses dapat dibaca dan dikendalikan dengan lebih presisi.
Dengan kata lain, teknologi tersebut membantu tim menjawab pertanyaan penting di dalam proses pengolahan:
Seberapa banyak reagen yang sebenarnya dibutuhkan pada kondisi tertentu?
‘’Jawabannya tidak selalu sama. Dan justru di situlah tantangannya,’’ jawab Didit semangat.
Jika terlalu sedikit, mineral yang hendak dipulihkan mungkin tidak memberikan respons optimal. Jika berlebihan, bahan kimia yang digunakan menjadi tidak efisien. Maka presisi menjadi penting.
Hasil yang dicapai tim menunjukkan bahwa pendekatan tersebut mampu meningkatkan recovery tembaga sekitar 0,32 persen, dengan tingkat keyakinan statistik 90 persen.
Angka 0,32 persen mungkin terlihat kecil bagi orang yang tidak akrab dengan operasi pengolahan mineral.
Namun dalam operasi berskala besar, angka kecil dapat berarti besar.
Sebab yang dibicarakan bukan satu ton bijih atau satu kali proses.
Ada volume material dalam skala operasi industri yang diproses secara terus-menerus.
Setiap tambahan kecil pada recovery berarti ada tambahan kandungan tembaga yang berhasil dipindahkan dari bijih menuju produk.
Dan ada satu angka lain yang membuat inovasi ini semakin menarik.
Konsumsi bahan kimia dapat ditekan hingga 18,3 persen.
Jadi, tim tidak hanya berusaha mengambil lebih banyak.
Mereka juga berusaha menggunakan lebih sedikit.
Tidak ada inovasi yang lahir sempurna sejak percobaan pertama. Didit dan timnya mengalami hal yang sama. Pada tahap awal, pengujian menunjukkan adanya peningkatan recovery. Tetapi ketika pendekatan tersebut dibawa ke skala yang lebih besar, hasilnya belum selalu konsisten. Di sinilah sebuah ide diuji bukan hanya oleh keberhasilan, tetapi juga oleh kegagalannya.
Tim kemudian kembali mengevaluasi karakteristik bijih, kondisi operasi, metode pengambilan sampel, hingga cara menganalisis data. Pengujian dilakukan melalui beberapa tahapan.
Mulai dari identifikasi masalah di lapangan, pengambilan sampel, pengujian laboratorium, uji coba di plant, pengumpulan data, analisis, hingga validasi hasil.
Mereka juga berdiskusi lintas fungsi. Sebab persoalan di pabrik pengolahan tidak pernah benar-benar berdiri sendiri. Perubahan satu parameter dapat berhubungan dengan parameter lainnya. Maka solusi harus dibangun dengan data yang cukup dan pemahaman yang menyeluruh.
“Yang kami lakukan adalah memperbanyak data pendukung dan berdiskusi lintas fungsi agar pendekatan yang digunakan lebih kuat dan stabil saat diterapkan di lapangan,” kata Didit.
Dari proses panjang itulah inovasi tersebut akhirnya tidak berhenti sebagai eksperimen laboratorium. Teknologi itu kini telah diterapkan penuh di processing plant setelah melalui rangkaian pengujian dan validasi.
Dari Batu Hijau menuju Adelaide
Sebuah inovasi biasanya memiliki dua kehidupan. Kehidupan pertama berlangsung di tempat ia dilahirkan: ruang laboratorium, lantai produksi, ruang kontrol, dan rapat-rapat teknis. Kehidupan kedua dimulai ketika pengetahuan tersebut dibagikan kepada dunia yang lebih luas.
Pada Maret 2026, cerita tentang CPS di Batu Hijau menempuh perjalanan ribuan kilometer dari Sumbawa Barat menuju Adelaide, Australia. Di kota itu berlangsung MetPlant 2026, konferensi internasional yang mempertemukan para profesional industri mineral untuk membahas praktik terbaik dalam desain dan strategi operasi pabrik metalurgi. Salah satu agenda konferensi mencantumkan presentasi mengenai Controlled Potential Sulfidisation at the Batu Hijau Process Plant.
Di dalam web resmi MetPlant Conference tertulis Didit dan Alex Karurung mempresentasikan hasil pekerjaan mereka. Respons yang muncul menarik. Para praktisi industri dan metalurgis yang hadir tidak hanya bertanya mengenai hasil akhirnya, tetapi juga bagaimana pendekatan tersebut diterapkan di Batu Hijau.
Sebagian bahkan mengaku menghadapi persoalan yang serupa di tempat kerja mereka. Artinya, masalah yang ditemukan di stockpile Batu Hijau ternyata bukan persoalan yang hanya dimiliki satu tambang.
Ia merupakan tantangan yang dapat muncul dalam operasi pengolahan mineral lainnya. Dan solusi yang lahir dari pengalaman lapangan di Sumbawa memiliki relevansi yang lebih luas. Paper tersebut kemudian meraih penghargaan Best Paper di MetPlant 2026. Bagi Didit, penghargaan itu bukan sekadar pengakuan pribadi.
“Penghargaan ini menjadi bentuk apresiasi yang sangat berarti, bukan hanya bagi saya pribadi, tetapi juga bagi seluruh tim yang terlibat,” ujarnya. Ada pesan yang lebih dalam di balik penghargaan itu. Bahwa persoalan sehari-hari di lapangan dapat menjadi sumber pengetahuan baru.
Bahwa ide yang awalnya mungkin terlihat sederhana dapat berkembang menjadi inovasi ketika diuji dengan data, dikembangkan melalui kolaborasi, dan diterapkan secara disiplin.
Mengubah cara melihat “sisa”
Di balik cerita tentang CPS dan sensor ORP, sebenarnya ada satu gagasan besar yang menarik. Yakni tentang cara sebuah industri melihat material yang dimilikinya. Stockpile bukan sekadar tumpukan batuan yang menunggu giliran masuk pabrik. Ia adalah cadangan nilai. Tetapi nilai tersebut tidak selalu statis.
Waktu, kondisi lingkungan, karakter mineral, dan metode pengolahan dapat memengaruhinya. Karena itu, mempertahankan nilai stockpile membutuhkan pengetahuan dan teknologi.
Inovasi tim Metallurgy AMMAN menunjukkan bahwa upaya meningkatkan recovery bukan hanya tentang mendapatkan lebih banyak tembaga. Ada aspek konservasi sumber daya di dalamnya.
Jika lebih banyak mineral bernilai dapat diperoleh dari jumlah bijih yang sama, maka pemanfaatan sumber daya menjadi lebih optimal. Jika konsumsi bahan kimia dapat ditekan, efisiensi proses juga meningkat. Dan jika mineral bernilai yang masuk ke tailing dapat dikurangi, maka kehilangan sumber daya dalam proses ikut ditekan.
Dengan demikian, teknologi tidak hanya bekerja untuk mengejar produksi.
Ia bekerja untuk membuat proses produksi menjadi lebih cerdas.
“Saya berharap penelitian ini dapat terus dikembangkan dan memberikan nilai tambah yang lebih besar bagi operasi AMMAN ke depan,” kata Didit.
Ia juga memiliki pesan bagi rekan-rekannya yang bekerja di lapangan.
Banyak ide terbaik, menurutnya, justru lahir dari tantangan kecil yang ditemui setiap hari.
Kuncinya adalah terus belajar, terbuka terhadap kolaborasi, dan berani mencoba pendekatan baru yang didukung data dan fakta.
Di Batu Hijau, perjalanan sebuah bijih mungkin bermula jauh di dalam bumi.
Tetapi perjalanan nilainya belum tentu berakhir ketika batuan itu ditambang dan ditumpuk di stockpile.
Bahkan ketika waktu telah mengubah permukaannya, ketika oksidasi membuatnya lebih sulit diproses, masih ada kemungkinan untuk menemukan kembali nilai yang tersimpan di dalamnya. Di tangan para metalurgis, tantangan itu dibaca. Di laboratorium, ia diuji. Di plant, ia dibuktikan.
Dan melalui teknologi CPS yang dipadukan dengan sensor ORP, sebagian nilai yang sebelumnya berisiko hilang dapat kembali ditarik ke dalam proses produksi.
Pada akhirnya, mungkin inilah makna paling sederhana dari inovasi pertambangan: bukan sekadar menggali lebih banyak dari bumi, tetapi belajar mengambil lebih banyak nilai dari apa yang sudah diambil.
